怎样提高氯气泵的输送能力？

1.调节运行泵的循环酸量，提高氯气泵的抽气量在电解满负荷下正常生产，逐一调节5台运行泵的酸量，确保每台泵的酸液位得到控制。

大约一半的试镜，根据泵的运行温度不超过50℃来控制酸量，经过一个小时的观察，氯进装置的压力一直在-1.0~-1.5kPa之间，运行泵的平均温度为48.5℃，如果消除压力波动的影响，氯系统的压力基本上没有明显的变化。

2.调整氯气泵叶轮和锥形配合间隙，提高泵的抽气量。在调整泵的配合间隙之前，先运行4台氯气泵。氯气泵出口压力为0.19~0.20kPa，回流阀全部关闭，氯气进入装置压力为2.5~3.5kPa。对7台氯气泵的间隙进行逐一调整，锥形分配调整后，全天有效运行4台泵，出口压力为0.17~0.20MPa，进装置压力控制为-1.0~3.0kPa，泡罩塔出口设定压力为6.5kPa，气动阀波动范围为25%~35%(开度)，气动阀全部关闭，氯气进装置压力为负压操作。由此现象可以看出，定期调整泵间隙可以增加泵的抽气量。

3.控制氯气输送温度，提高输送压力由于气体压力的变化与温度直接相关。当环境温度较高时，氯气系统温度升高，氯气泵出口压力也会升高。为确保氯气泵的安全运行温度，夏季用冷冻水冷却循环酸。据记录，夏季氯气平均输送温度为35℃，到液化温度为5~10℃，这在一定程度上影响了液化效率，也直接影响了氯气泵的输送效率。冬季，由于酸冷却器使用循环水作为冷却介质，氯的平均输送温度为43℃，液化温度会降低10℃以上，在一定程度上缓解了氯的输送压力。因此，在7.3万t满负荷的生产状态下，冬季运行4台泵可以保证生产。

4.降低氯气泵设备的前后阻力，提高泵的运行效率。氯气经过冷却、除雾、干燥等设备，从电解到氯气处理。设备阻力降低是一定的，氯气。

处理液化管道最初设计为3.3万t烧碱，预留余量可达5万t，但现在生产规模已达7.3万t。根据管道特性曲线理论，随着产能和流量的增加，管道阻力会增加，从而影响泵的输送效率。据统计，氯气泵至液化管道的阻力降平均在0.01~0.025MPa左右。我厂最初的设计能力是年产烧碱5万t，泵后管径为DN200，目前产量为7.3万t，该管径的输送容积是否匹配尚未得到有效论证。讨论了离心泵的输送理论和管道特性曲线，如果不改变管道特性，并联运行泵增加泵的运行台数，泵的输送流量就会不断减少。目前已有7台液环氯气泵并联使用，输送出口压力也会影响泵的输送效率。